Categorías de seguridad en maquinaria robotizada

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Categorías de seguridad en instalación de maquinaria robotizada

Los grados o categorías de seguridad de una máquina o instalación van desde el riesgo más débil (categoría B), en el cual la probabilidad de la lesión es relativamente pequeña y la gravedad de las lesiones es escasa, hasta el riesgo más alto (categoría 4), en el que la probabilidad de lesión es relativamente grande.

A continuación hacemos una breve descripción de los distintos grados o categorías de seguridad^

  1. Categoría B. Esta categoría no es aplicable a nivel industrial; están englobadas las máquinas de muy poca potencia utilizadas en aplicaciones domésticas, incapaces de producir lesiones graves. Equipos diseñados y fabricados, según principios básicos que tratan de garantizar su fiabilidad en condiciones normales de uso para aplicaciones en las que es necesaria la fiabilidad de la máquina.
  2. Categoría de seguridad 1. Equipos diseñados y fabricados con ayuda de componentes y principios ya probados para permitir su uso en una aplicación de seguridad. La probabilidad de fallo es menor que para los equipos de categoría B y la pérdida de la función de seguridad es menos probable. En caso de fallo no es detectado por el sistema de seguridad.
  3. Categoría de seguridad 2. Equipos en los que se integra en el circuito de mando una prueba de control de los elementos de seguridad instalados. Un fallo puede suponer la pérdida momentánea de la función de seguridad y se detecta en la siguiente aplicación de la prueba, generalmente al inicio de un nuevo ciclo de la máquina o instalación.
  4. Categoría de seguridad 3. Los equipos que pertenecen a esta categoría están diseña
  5. Códigos de acceso. El acceso al sistema de control, arranque, parada o modificación del programa deben estar limitados mediante el empleo de llaves, códigos de seguridad, etc.
  6. Frenos mecánicos adicionales. En el caso de que el robot maneje grandes cargas, se deben incluir frenos mecánicos que entren en funcionamiento cuando se queden sin alimentación los accionadores. Sin embargo, se deben disponer de medios para desactivar estos frenos de forma manual.
  7. Señales de autodiagnóstico en la unidad de control. Se deben comprobar previamente al primer funcionamiento (niveles de tensión de las fuentes de alimentación, mensajes de error, indicadores, etc.).

Normativa legal relativa a la instalación y empleo de robot

Ha sido, hasta principios de los años noventa, escasa debido principalmente a:

—           Casi siempre nos enfrentamos primera-mente a los problemas técnicos y de mercado (ventas) antes que a ningún otro.

—           No teníamos experiencia suficiente en la materia de accidentes ocasionados por robot como para establecer una casuística suficientemente válida.

—           La dificultad de unificar criterios entre los distintos países y usuarios sobre normativa y niveles de seguridad.

—           La dificultad y tiempo necesario para preparar la documentación referente a la normativa y a los procedimientos de evaluación. La normativa actual existente al respecto, a nivel mundial, es la siguiente:

  1. Normativa internacional ISO 10.218/1992. Normativa realizada por el organismo internacional de estandarización ISO. Contiene la siguiente información:

—           Sección sobre el análisis de la seguridad, definición de riesgos e identificación de posibles fuentes de peligros o accidentes.

—           Sección sobre diseño y fabricación, de-dicando un breve análisis al diseño de sistemas robotizados en el que tiene en cuenta aspectos mecánicos, ergonómicos y de control.

La normativa actual existente al respecto, a nivel mundial, es la siguiente:

  1. Normativa internacional ISO 10.218/1992. Normativa realizada por el organismo internacional de estandarización ISO. Contiene la siguiente información:

—           Sección sobre el análisis de la seguridad, definición de riesgos e identificación de posibles fuentes de peligros o accidentes.

—           Sección sobre diseño y fabricación, de-dicando un breve análisis al diseño de sistemas robotizados en el que tiene en cuenta aspectos mecánicos, ergonómicos y de control.

La mayoría de las indicaciones que nos dan son de carácter general. Debido al corto espacio de tiempo que lleva vigente, data del año 1992, no se conocen consecuencias fiables sobre los resultados derivados de su utilización.

  1. Normativa americana ANSI/RIA R15.06- 1992. Normativa realizada por el Instituto Nacional de Normalización de Estados Unidos (ANSI). También data del año 1992. Presenta algunas características que merecen mencionarse: En el apartado sobre la definición de riesgos, en algunos epígrafes destacan que la probabilidad de aparición de un accidente y la severidad del posible daño físico a una persona depende del nivel de experiencia del operador y la frecuencia en la que éste se encuentre en zona de peligro.
  2. Normativa europea EN 775 y española UNE-EN 775. El Comité Europeo de Normalización (CEN) aprobó en 1 992 la normativa EN 775, adaptación de la norma internacional ISO 10.218/1992. La Asociación Española de Normalización (AENOR), en marzo de 1996, adopta esta normativa traducida al español llamándola UNE-EN 775, y que lleva por título «Robot manipuladores industriales. Seguridad». Entonces la normativa española, coincidiendo con la europea, se ha desarrollado sobre la norma internacional ISO 10.218/1992. Esta normativa incluye una serie de requisitos para mejorar las fases de diseño, instalación, puesta en marcha, mantenimiento, explotación, reparación de los robots y de las células robotizadas. Estas recomendaciones, en términos generales, son similares a las descritas anteriormente.

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